Was ist der Produktionslinienprozess zur Herstellung großer Terrazzoplatten?

Der Produktionslinienprozess für große Terrazzoplatten umfasst in der Regel Hauptschritte wie die Vorbereitung des Rohmaterials, das Dosieren und Mischen, das Formen und Pressen, das Aushärten und Verfestigen, das Schleifen und Polieren sowie die Qualitätsprüfung und Verpackung zur Lagerung. Das Folgende ist eine detaillierte Einführung:

Rohstoffvorbereitung

Zement: Als Bindemittel für Terrazzoplatten wird üblicherweise Zement mit hoher Festigkeit und stabiler Leistung ausgewählt, z. B. Portlandzement der Güteklasse 42,5 oder höher und gewöhnlicher Portlandzement, um die Festigkeit und Haltbarkeit der Platten zu gewährleisten.

Zuschlagstoffe: einschließlich grober Zuschlagstoffe (z. B. Kies und Kieselsteine) und feiner Zuschlagstoffe (z. B. Flusssand). Die Partikelgröße grober Zuschlagstoffe liegt im Allgemeinen zwischen 5 und 20 mm, und der Feinheitsmodul feiner Zuschlagstoffe sollte im Bereich von 2,3 bis 3,0 liegen. Der Zuschlagstoff sollte hart, sauber und frei von Verunreinigungen sein.

Pigmente: Um Terrazzoplatten verschiedene Farben zu verleihen, sollten anorganische oder organische Pigmente mit guter Lichtbeständigkeit, Wetterbeständigkeit und chemischer Stabilität ausgewählt werden, um sicherzustellen, dass die Farben während des Gebrauchs nicht leicht verblassen.

Wasser: Verwenden Sie sauberes Leitungswasser oder qualifiziertes Trinkwasser und vermeiden Sie die Verwendung von Wasser, das schädliche Substanzen oder übermäßige Verunreinigungen enthält, um die Qualität der Platte nicht zu beeinträchtigen.

Mischen von Zutaten

Abwiegen von Zutaten: Basierend auf vorab festgelegten Mischungsverhältnissen werden präzise elektronische Wiegegeräte verwendet, um Rohstoffe wie Zement, Zuschlagstoffe, Pigmente und Wasser genau abzuwiegen. Stellen Sie sicher, dass die Anteile der verschiedenen Rohstoffe den Anforderungen entsprechen, um die Leistung und Farbkonsistenz der Platte sicherzustellen.

Mischen: Die abgewogenen Rohstoffe zur gründlichen Durchmischung in einen Zwangsmischer geben. Die Mischzeit sollte auf der Grundlage der Eigenschaften der Rohstoffe und der Leistung des Mischers bestimmt werden und im Allgemeinen nicht weniger als 3–5 Minuten betragen, um verschiedene Rohstoffe gleichmäßig zu mischen und eine gleichmäßige Mischung zu bilden.

Formen und Pressen

Stoff: Verteilen Sie das gemischte Material gleichmäßig in der Form. Der Stoffprozess kann manuell oder maschinell erfolgen, um sicherzustellen, dass die Mischung gleichmäßig und ohne Hohlräume oder Engpässe in der Form verteilt wird.

Formpressen: Verwenden Sie eine hydraulische Presse oder eine Vibrationspresse, um die Mischung in der Form zu pressen und zu formen. Der Pressdruck sollte entsprechend den Spezifikationen und Anforderungen der Platine angepasst werden und im Allgemeinen zwischen 10 und 30 MPa liegen. Während des Pressvorgangs muss auf einen gleichmäßigen und stabilen Druck geachtet werden, um die vorgegebene Dichte und Festigkeit der Platte zu erreichen.

Aushärten und Aushärten

Entformen: Nach dem Pressen und Formen wird die Platte in der Form für einen bestimmten Zeitraum ausgehärtet, bis sie eine bestimmte Festigkeit erreicht hat, und dann wird der Entformungsvorgang durchgeführt. Beim Entformen ist Vorsicht geboten, um eine Beschädigung der Kanten und Oberflächen der Platine zu vermeiden.

Natur- oder Dampfhärtung:

Natürliche Pflege: Platzieren Sie die entformte Diele für eine natürliche Pflege an einem gut belüfteten und trockenen Ort. Während der Pflegezeit sollte die Oberfläche der Diele feucht gehalten und zur Pflege regelmäßig gewässert werden. Die Wartungszeit beträgt in der Regel mindestens 7 Tage.

Dampfhärtung: Legen Sie die Platte in einen Dampfhärteofen, um die Hydratationsreaktion des Zements zu beschleunigen und die Anfangsfestigkeit der Platte durch Kontrolle von Temperatur und Luftfeuchtigkeit zu verbessern. Die Temperatur für die Dampfhärtung wird im Allgemeinen auf 60–80 Grad eingestellt und die Aushärtungszeit beträgt 4–6 Stunden.

Schleifen und Polieren

Grobschleifen: Verwenden Sie eine Grobschleifmaschine, um die Oberfläche der ausgehärteten Platte vorzuschleifen, Vorsprünge, Grate und unebene Teile der Plattenoberfläche zu entfernen und die Plattenoberfläche im Wesentlichen flach zu machen. Beim Grobschleifen werden im Allgemeinen Schleifköpfe mit gröberen Partikelgrößen verwendet, beispielsweise Diamantschleifköpfe mit einer Maschenweite von 60–120 Mesh.

Mittleres Schleifen: Verwenden Sie auf der Grundlage des Grobschleifens eine mittlere Schleifmaschine, um die Oberfläche der Platte weiter zu schleifen und so die Ebenheit und Glätte der Plattenoberfläche zu verbessern. Die Partikelgröße des beim Zwischenmahlen verwendeten Schleifkopfes beträgt im Allgemeinen 180–240 Mesh.

Feinschleifen: Das Feinschleifen ist ein wichtiger Prozess, um eine hohe Glätte der Plattenoberfläche zu erzielen. Eine Feinschleifmaschine wird in Verbindung mit einem feinkörnigeren Schleifkopf (z. B. 320–600 Mesh) verwendet, um die Oberfläche der Platte fein zu schleifen, wodurch die feinen Schleifspuren, die nach dem Zwischenschleifen zurückbleiben, entfernt werden und die Oberfläche der Platte glatter wird.

Polieren: Beim Polieren handelt es sich um den abschließenden Schleifvorgang bei der Herstellung von Terrazzoplatten, bei dem eine Poliermaschine und Polierpaste verwendet werden, um die Oberfläche der Platte zu polieren und ihr einen spiegelähnlichen Glanz zu verleihen. Die Oberflächenglätte der polierten Platte sollte den angegebenen Standards entsprechen.

Qualitätsprüfung und Verpackungslagerung

Qualitätsprüfung: Führen Sie nach dem Schleifen und Polieren eine umfassende Qualitätsprüfung der Terrazzoplatte durch, einschließlich Aussehensqualität, Maßabweichung, Ebenheit, Glanz, Festigkeit und anderer Indikatoren. Die optische Qualität erfordert, dass die Oberfläche der Platte frei von Mängeln wie Rissen, fehlenden Kanten und Ecken, Farbunterschieden usw. ist; Maßabweichungen sollten den einschlägigen Standardanforderungen entsprechen; Die Ebenheit und der Glanz sollten das angegebene Niveau erreichen; Die Festigkeit sollte den Designanforderungen entsprechen.

Verpackung und Lagerung: Qualifizierte Platten sollten ordnungsgemäß in Holzrahmen oder Kartons verpackt werden, um Schäden während des Transports und der Lagerung zu vermeiden. Verpackte Platten sollten vor der Lagerung im Lager nach Spezifikationen, Farben und Qualitäten klassifiziert und gelagert sowie gekennzeichnet werden.