Wie läuft der Produktionsprozess vorgefertigter Terrazzoplatten ab? Worauf ist während des Produktionsprozesses zu achten?

Herstellungsprozess von vorgefertigten Terrazzoplatten
Vorgefertigte Terrazzoplatten sind dekorative Platten, die durch Mischen von Materialien wie Zement und Steinen und anschließenden Prozessen wie Formen, Aushärten und Polieren hergestellt werden. Der Produktionsprozess umfasst im Wesentlichen die folgenden Schritte:

1. Rohstoffvorbereitung
Zement: Normalerweise wird Portlandzement, gewöhnlicher Portlandzement oder Schlacken-Portlandzement mit einem Festigkeitsgrad von mindestens 42,5 ausgewählt, um die Festigkeit und Haltbarkeit der Platte zu gewährleisten.

Steine: Im Allgemeinen werden Natursteinfragmente wie Marmor und Granit verwendet, wobei die Partikelgröße entsprechend den Designanforderungen ausgewählt wird. Zu den gängigen Größen gehören 3–6 mm, 6–12 mm usw. Steine ​​sollten eine harte, saubere Textur, keine Verwitterung und keine Verunreinigungen aufweisen.
Pigmente: Zum Mischen der Terrazzofarben sollten anorganische Pigmente verwendet werden, die alkalibeständig und lichtbeständig sind, um eine lang anhaltende Stabilität zu gewährleisten.
Andere Materialien wie Glasstreifen, Kupferstreifen usw. werden verwendet, um Bereiche unterschiedlicher Farbe oder Muster zu trennen und den ästhetischen Reiz der Tafel zu erhöhen.
2. Formenbau
Gemäß den Designanforderungen sollte die Form mit genauen Abmessungen und einer glatten Oberfläche hergestellt werden, um die Maßhaltigkeit und das Erscheinungsbild der Platte sicherzustellen.
Formen können aus Materialien wie Holz, Stahl oder Kunststoff bestehen. Holzformen sind kostengünstiger, neigen aber zu Verformungen; Stahlformen sind robust und langlebig, ihre Kosten sind jedoch relativ hoch; Kunststoffformen sind leicht und einfach zu verarbeiten und eignen sich für die Produktion in kleinem Maßstab.
3. Zutaten und Mischen
Wiegen Sie die Rohstoffe wie Zement, Steine ​​und Pigmente entsprechend dem Mischungsverhältnis genau ab und geben Sie sie zum Mischen in den Mixer.
Die Mischzeit sollte je nach Mischertyp und den Eigenschaften der Rohstoffe festgelegt werden, in der Regel 2-3 Minuten, um eine gründliche und gleichmäßige Durchmischung der Rohstoffe zu gewährleisten.
4. Formen
Gießen Sie das gemischte Material in die Form und verwenden Sie einen Vibrationstisch oder eine manuelle Vibration, um es zu verdichten und etwaige Blasen in der Mischung zu entfernen.
Legen Sie Glas- oder Kupferstreifen auf die Oberfläche der Mischung, um das gewünschte Muster oder die gewünschte Trennlinie zu bilden.
Nivellieren Sie die Oberfläche mit einem Schaber, sodass sie bündig mit dem Rand der Form abschließt.
5. Wartung
Die geformte Platte sollte unter geeigneten Temperatur- und Feuchtigkeitsbedingungen ausgehärtet werden, um eine ausreichende Hydratationsreaktion des Zements sicherzustellen und die Festigkeit der Platte zu verbessern.
Die Wartungsmethode kann natürliche Wartung oder Dampfwartung sein. Bei der natürlichen Pflege wird das Brett an einem gut belüfteten und feuchten Ort aufgestellt, regelmäßig gewässert und gepflegt. Die Pflegezeit beträgt im Allgemeinen 7 bis 14 Tage. Bei der Dampfhärtung wird die Platte in einen Dampfhärtungsraum gelegt, Temperatur und Luftfeuchtigkeit kontrolliert und die Härtungszeit kann auf 3-5 Tage verkürzt werden.

6. Entformen
Nach Ablauf der Wartungszeit kann die Entformung durchgeführt werden, wenn die Platte eine bestimmte Festigkeit erreicht.
Seien Sie beim Entformen vorsichtig, um eine Beschädigung der Kanten und Oberflächen der Platine zu vermeiden.
7. Schleifen und Polieren
Die Oberfläche der entformten Platte kann Mängel wie Unebenheiten und Poren aufweisen, die eine Polier- und Schleifbehandlung erfordern.
Das Schleifen und Polieren erfolgt im Allgemeinen mit einer Wassermühle, die nacheinander Schleifscheiben unterschiedlicher Partikelgröße zum Grobschliff, Mittelschliff und Feinschliff verwendet, um die Oberfläche der Platte flach und glatt zu machen und so den erforderlichen Glanz im Design zu erzielen.
Während des Poliervorgangs ist es notwendig, kontinuierlich mit Wasser zu spülen, um Schmutz und Staub zu entfernen, gleichzeitig die Temperatur der Schleifscheibe zu senken und ihre Lebensdauer zu verlängern.
8. Schutzmittel auftragen
Die Oberfläche der polierten Platte sollte mit einem Schutzmittel beschichtet werden, um das Eindringen von Feuchtigkeit, Flecken und anderen Verunreinigungen in das Innere der Platte zu verhindern und so deren Haltbarkeit und Fleckenbeständigkeit zu verbessern.
Schutzmittel können aus organischem Silizium, Fluorkohlenstoff usw. bestehen und sollten gleichmäßig und umfassend aufgetragen werden, um die Bildung eines dichten Schutzfilms auf der Plattenoberfläche zu gewährleisten.
9. Inspektion und Verpackung
Überprüfen Sie die vorgefertigten Terrazzoplatten, um sicherzustellen, dass ihre Größenabweichung, Ebenheit, Glanz, Farbe usw. den Designanforderungen entsprechen.
Qualifizierte Platten sollten verpackt werden, um Schäden während des Transports und der Lagerung zu vermeiden. Verpackungsmaterialien können Holzkisten, Kunststofffolien usw. sein.
Während des Produktionsprozesses zu beachtende Punkte
1. Qualitätskontrolle der Rohstoffe
Kontrollieren Sie die Qualität von Rohstoffen wie Zement, Steinen und Pigmenten streng, um sicherzustellen, dass sie den Designanforderungen und relevanten Standards entsprechen.
Untersuchen und testen Sie Rohstoffe, z. B. die Festigkeit und Stabilität von Zement, die Partikelgröße und den Schlammgehalt von Steinen usw. Unqualifizierte Rohstoffe dürfen nicht verwendet werden.
2. Mix-Proportions-Design
Ein angemessenes Mischungsverhältnis ist der Schlüssel zur Qualitätssicherung vorgefertigter Terrazzoplatten. Das optimale Mischungsverhältnis sollte durch Experimente basierend auf Designanforderungen, Rohstoffeigenschaften und Nutzungsumgebung ermittelt werden.
Bei der Mischungsgestaltung sollte auf die Steuerung von Parametern wie Zementdosierung, Wasser-Zement-Verhältnis und Steinsortierung geachtet werden, um die Festigkeit, Haltbarkeit und das Erscheinungsbild der Platte sicherzustellen.

3. Steuerung des Formprozesses
Während des Formvorgangs sollten die Vibrationszeit und die Intensität der Mischung streng kontrolliert werden, um sicherzustellen, dass die Platte dicht und frei von Fehlern wie Waben und rauer Oberfläche ist.
Beim Verlegen von Glas- oder Kupferstreifen sollten diese präzise, ​​fest und gleichmäßig verteilt sein, um schöne Muster und Trennlinien zu bilden.
4. Kontrolle der Wartungsbedingungen
Die Aushärtung ist eine wichtige Phase der Hydratationsreaktion des Zements, und Temperatur, Luftfeuchtigkeit und Aushärtungszeit sollten streng kontrolliert werden.
Die Haltetemperatur sollte nicht zu hoch oder zu niedrig sein und im Allgemeinen zwischen 15 und 25 Grad liegen. Die Wartungsfeuchtigkeit sollte über 90 % gehalten werden, um eine ausreichende Hydratation des Zements zu gewährleisten und die Festigkeit der Platte zu verbessern.

5. Spezifikationen für den Schleif- und Poliervorgang
Beim Polieren sollten Schleifscheiben unterschiedlicher Körnung verwendet werden, von grob nach fein, um zu vermeiden, dass das Polieren übersprungen wird und die Oberflächenqualität der Platte beeinträchtigt wird.
Kontrollieren Sie die Geschwindigkeit und den Druck der Poliermaschine, um Defekte wie Kratzer und Dellen auf der Plattenoberfläche zu vermeiden, die durch übermäßiges Polieren verursacht werden.
Während des Poliervorgangs ist es notwendig, Schmutz und Staub umgehend zu entfernen, um eine saubere Arbeitsumgebung zu gewährleisten.
6. Qualität der Schutzmittelbeschichtung
Das Schutzmittel sollte gleichmäßig und flächendeckend aufgetragen werden, um die Bildung eines durchgehenden und dichten Schutzfilms auf der Plattenoberfläche zu gewährleisten.
Nach dem Auftragen des Schutzmittels sollte es gemäß den Anforderungen des Produkthandbuchs ausgehärtet werden, um das Schutzmittel vollständig auszuhärten und seine Schutzwirkung zu entfalten.

7. Sicherheitsproduktion
Während des Produktionsprozesses sollte das Sicherheitsproduktionsmanagement gestärkt werden und die Bediener sollten persönliche Schutzausrüstung wie Schutzhelme, Handschuhe, Schutzbrillen usw. tragen.
Geräte wie Mischer und Wassermühlen sollten regelmäßig überprüft und gewartet werden, um ihren sicheren Betrieb zu gewährleisten.
Um Sicherheitsunfälle zu verhindern, sollten auf der Baustelle deutliche Sicherheitswarnschilder angebracht werden.